電子連接器種類繁多,但制造過程是基本一致的,一般可分為下面四個階段：

· 沖壓(Stamping)
· 電鍍(Plating)
· 注塑(Molding)
· 組裝(Assembly)

2.1 沖壓

電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機,電子連接器（插針）由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端,另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪,由卷帶輪拉*屬帶并卷好沖壓出成品。

2.2 電鍍

     連接器插針沖壓完成后即應送去電鍍工段。在此階段,連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。與沖壓階段相似的一類問題,如插針的扭曲、碎裂或變形,也同樣會在沖壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現(xiàn)。通過本文所闡述的技術(shù),這類質(zhì)量缺陷是很容易被檢測出來的。

     然而對于多數(shù)機器視覺系統(tǒng)供應商而言,電鍍過程中所出現(xiàn)的許多質(zhì)量缺陷還屬于檢測系統(tǒng)的"禁區(qū)"。電子連接器制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細小劃痕和*。盡管這些缺陷對于其它產(chǎn)品（如鋁制罐頭底蓋或其它相對平坦的表面）是很容易被識別出來的;但由于大多數(shù)電子連接器不規(guī)則和含角度的表面設計,視覺檢測系統(tǒng)很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。

    由于某些類型的插針需鍍上多層金屬,制造商們還希望檢測系統(tǒng)能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對于使用黑白攝像頭的視覺系統(tǒng)來說是非常困難的任務,因為不同金屬涂層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺系統(tǒng)的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬涂層,但由于涂層表面的不規(guī)則角度和反射影響,照明困難的問題依然存在。

2.3 注塑

     電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注*屬胎膜中,然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂 "漏?quot; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。 另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最后組裝時與插針正確接插）。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞,所以用于注塑完成后質(zhì)量檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單易行

2.4 組裝

      電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式,制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量有關(guān)。

     和沖壓階段一樣,連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但對于每個通過攝像頭的連接器,視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。

      組裝完成后,連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠大于單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針,每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內(nèi)。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測,視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針質(zhì)量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使系統(tǒng)耗費增加）;或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機,視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連接器質(zhì)量是